🗿 Modélisation / Impression 3D Impression de Soft Jaws en PA-CF Informations Nicolas Hammje me@nicolashammje.com www.nicolashammje.com L3 Mecanique Intensive 04/07/23 - 04/07/23 Contexte Le machinage de pieces en metaux souples permet de modifier des pieces existantes, peu cheres, pour quelles correspondent parfaitement a nos besoins. Cependant, pour un usinage de precision, il est necessaire de bien maintenir la piece en place pour eviter tout mouvement. Objectifs Dans ce projet, nous exploitons l'impression 3D FDM pour créer des Soft Jaws sur mesure, assurant un maintien parfait de la pièce. La maniere traditionnelle de fabriquer des Soft Jaws a toujours été de les usiner en acier/aluminium, ce qui: Encourt des délais de quelques jours Occupe une machine qui pourrait être utilisée pour réaliser de vrais travaux Nécessite un opérateur qui surveille l'usinage. L'impression 3D permet d'obtenir un résultat de complexité très grande, le tout en un délai de quelques heures, et tout le travail s'effectue sans intervention ou surveillance, libérant l'opérateur pour d'autres täches. Les Soft Jaws tenant la pièce à usiner Matériel 1 Bobine de PA-CF (compter environ 100-200g) 3 heures Construction Étape 1 Après avoir mesuré l'espace disponible dans la fixation de la machine, modéliser un bloc à ces dimensions dans un logiciel de CAO. Étape 2 Effectuer un boolén entre le bloc crée précedemment et la pièce à fixer. Penser à rajouter une petite marge pour permettre aux forces de maintenir la pièce. Étape 3 Imprimer en PA-CF (ou autre matériau rigide). Imprimer en outer/inner/infill pour obtenir des dimensions précises. Ici, les pièces furent imprimées à 60% de remplissage gyroid. Test sur la perceuse colonne Tout fonctionne niquel, le trou est impeccable et la pièce ne glisse pas du tout. De plus, les soft jaws n'ont pas été abimées et  peuvent donc être réutilisées.Crabe orange Nom du projet : Crabe Orange Coordonnées: Navarro Sophie en L1 Cursus Master et Ingénierie Physique, sophie.navarro@etu.sorbonne-universite.fr Pour un projet personnel (avril 2023), j'ai décidé d'imprimer en 3D avec du filament orange une figurine de crabe. Ce projet n'avait pas d'objectif particuliers si ce n'est que de me familiariser au mieux avec l'utilisation du Logiciel Freecad et avec les imprimantes 3D du FabLab. Voici une capture d'écran du crabe sur le logiciel Freecad : voici le fichier sur Freecad : vector final.FCStd Ce crabe a été réalisé à l'aide d'ellipsoïdes et de sphères imbriquées sur le logiciel dans la section Part, par la suite fusionnées. La seule difficulté rencontrée lors de la modélisation a été au moment de la fusion des différentes parties, car les arrêtes des ellipses se recoupaient là où elles se croisaient : J'ai donc juste fait tourner les sphères des yeux sur un axe sans les déformer ou les bouger, de sorte que seulement seulement les arrêtes bougent, le problème était réglé. Je mettrai une photo du résultat une fois l'impression finie. Sophie NAVARRO CMI PHYSIQUE L1 - Avril 2023Triloculina Gibba Impression de Triloculina Gibba pour exposition paléontologique en bibliothèque Dérailleur Simplex Prestige Nom du projet: Galet de dérailleur Simplex Coordonnées Duval Louis, 12-13 205 Laboratoire Kastler-Brossel/ INSP louis.duval [at] lkb.upmc.fr Introduction 13/07/2023 Matériaux / Outils / Machines Imprimante 3D Remerciement: Je tenais à remercier Simon Lanis pour m'avoir totalement encadré durant ce projet, pour me former sur l'utilisation de l'imprimante 3D J'ai acheté un vieux vélo Peugeot, sur le bon coin. Ce sont des vélos accessibles de bonne qualité qui permettent l'accès à un vélo de route sans se ruiner avec une mécanique simple. Il s'agit d'un PR 10, d'après les décalcomanies, il s'agit d'une édition de 1978! Illustration du dérailleur En allant à Jussieu, un ressort s'est cassé ce qui a endommagé mes galets de dérailleurs.De nombreuses personnes en ligne ont rencontré le même problème, et proposaient de les remplacer grâce à une simple impression 3D. J'ai trouvé en ligne des détails sur ce blog: http://technologiecmr.blogspot.com/p/fabriquer-des-galets-de-derailleur-avec.html Il donne les détails du galet du dérailleur étape par étape j'ai également trouvé un site ou les gens partagent des fichiers 3D, j'ai trouvé un fichier ou le galet était déja dessiné: https://cults3d.com/fr/mod%C3%A8le-3d/divers/simplex-derailleur-gear Il est accessible gratuitement, distribuable de manière non commerciale.Le fichier est accessible en attachement à ce wiki Je souhaiterai imprimer ce fichier pour le tester, et éventuellement l'améliorer à l'avenir. Dans l'idéal je souhaiterai que le matériau soit durable dans le temps, car racheté une pièce en plastique datant des années 80 ne garantie en rien qu'il durera longtemps. Dans l'idéal, à l'avenir, j'aimerai également pouvoir refaire les ressorts de torsions. Malheureusement, dans l'industrie, il est impossible de trouver facilement un ressort se rapprochant sans devoir le retravailler. Il sera surement l'objet d'un futur projet. Journal de bord Je vais essayer de donner mon avis sur les différents matériaux utilisés 19/07/2023 Une impression résine standard grise a été lancée, pour 4 galets. Il y a besoin de 22ml de résine, soit environ 90cts de résine. Le fichier slicé est trop gros pour être sur le wiki mais peut être donné à la demande. Les pièces ont été décalées de 30° et quelques cm pour pouvoir avoir une impression optimale. Il est disponible sur ce lien:https://dropsu.sorbonne-universite.fr/s/cR3TcpD2riimcZTJe ne sais pas combien de temps il sera actif... Les paramètres utilisés ont été les suivants: Il s'agit des paramètres mis par défaut pour la machine. Au bout d'1h45 d'impression les pièces sont finies: Reste l'étape du durcissement... 20/07/2020: Les pièces ont été retirées, le tout a l'air bien solide. L'impression a l'air d'être un succès. Les pièces ont été retirées à l'aide d'une spatule métallique, puis passées dans un bain d'isopropanol. Elles ont été ensuite mise 1h dans le générateur d'UV. Résultat final demain! 21/07/2020: Les pièces ont fini de sécher et son prêtes à être installées. 13/08/2020: La pièce centrale du mécanisme ne rentre pas dans la pièce et la résine est bien dure, ce qui ne permet pas de faire rentrer la pièce grâce à l'élasticité du mécanisme. J'ai essayé de limer l'intérieur pour gagner le dixième de mm qui manquait mais ce fut un échec. Les dents se sont également cassées parce que le galet n'a pas tournée. Clairement, le problème de la résine est qu'il est trop dur et cassant pour cet usage. En l'occurence, il adhère trop à la pièce centrale qui l'empêche de tourner correctement. Je suis curieux de savoir ce que ca donnerait si l'on ajoute 1/10eme de mm au trou central. Je suis également curieux de savoir ce que ca donnerait sur une pièce en métal. Poignée de porte de garage Nom du projet : Poignée de porte de garage Coordonnées :  Loïc Becerra, Sorbonne Université - Campus PMC - Laboratoire INSP Date : 26 et 27 septembre 2023 Matériaux / Outils / Machines : Imprimante 3D résine (couleur blanche) Remerciement : Un grand merci à Simon Lanis pour son aide et ses conseils Suite aux aléas du temps qui passe, la poignée de ma porte de garage s'est cassée. J'ai alors décidé de me lancer dans ce petit projet perso et de fabriquer une nouvelle poignée via la technique de l'impression 3D résine. Le fichier source a été réalisé à l'aide du logiciel SolidWorks. Le fichier est en pièce jointe et voici ci-dessous un visuel. J'ai donc imprimer ce fichier à l'aide d'une des imprimantes 3D résine du FabLab de SU, l'ELEGOO Saturn. Une impression résine standard blanche a été lancée. Il y a besoin d'environ 120ml de résine. Les paramètres utilisés pour l'imprimante sont les paramètres par défaut de la machine. L'impression a duré quasiment 6 heures. L'impression s'est bien déroulée. Après les étapes classiques de nettoyage à l'isopropanol et un bon séchage UV, la pièce souhaitée est nickel ! Crémaillère de lanceur de toupie Beyblade Figurine Warhammer imprimée 3D Informations Romain Baharian romain.baharian@etu.sorbonne-universite.fr MTX Polytech 09/10/2023 - fin estimée au 20/09/2023 Contexte Je suis passionné et investi dans le hobby Warhammer 40k, qui consiste à monter et à peindre des figurines de taille assez petite, et qui présentent un grand nombre de détails. Cependant, en tant qu'étudiant, je suis fauché, donc imprimer moi-même mes propres figurines me fait faire une économie monumentale (2€ total d'impression pour une figurine contre 35€ seule) Objectifs J'imprime en plusieurs pièces The Emperor's Champion, QG et personnage mythique de la faction des Black Templars. Pour rester fidèle au niveau de peinture que j'ai, il faut que l'impression se fasse avec le plus de détails possibles. Fichier d'impression et rendu 3D de la figurine. Je n'imprimerai pas la tête, un autre casque lui sera mis. J'enlèverai l'espèce de relique sur son sac dorsal, elle est d'un moche... Idem pour le symbole sur sa jambe au sol, étant un symbole Dark Angels et non Black Templar... Enfin, je lui rajouterai les longs sceaux de puretés propres au champion de l'empreur, deux dans son dos. Matériel PLA 1.75mm gris Machines utilisées Imprimantes Raise3D Pro2 Construction 4 fichiers STL récupérés sur internet et réparés manuellement pour ajuster des détails. Étape 1 Imprimer les trois pièces (corps, lame, sac) Étape 2 Assembler Étape 3 Fini Journal de bord Avancée du projet à chaque étape, difficultés rencontrées, modifications et adaptations (facultatif pour les petits projets) 09/10/2023 Première impression : le corps (sans lame d'épée, sac à dos ni tête). Hauteur de couche réglée à 0.02mm, une seule coque. Dimensions : environ 40mmx35mmx40mm. Supports avec jupe de taille 1.5mm. 7g de matière utilisée et 18h d'impression. 10/10/2023 Seconde impression. la première impression s'est bien passée, mais les détails de l'avant de la figurine ont été ratés du fait des supports. J'ai donc relancé l'impression en diminuant la hauteur de couche (pour passer de 0.02 à 0.01mm), ai légèrement diminué la vitesse d'impression (pour tester et voir l'influence) et réorienté la figurine pour que l'avant de celle-ci soit tourné vers le haut, sans contact avec les supports (ceux-ci seront en contact majoritairement avec la cape et l'emplacement du sac à dos, la cape pouvant être enlevée si besoin pour en faire une avec du green stuff (une pate polymère)). Toujours 7g de matière et 33h d'impression ... Parallèlement j'ai lancé l'impression de la lame de "L'épée Noires" avec les mêmes paramètres. 2h30 pour 1.5g, je crains cependant que les inscriptions sur l'épée ne soient pas réussies de par leur petitesse. Présentation du filament Moldlay et essai. Tentative réalisée par C. Simon Le filament Moldlay est un filament pour la réalisation de pièce destinées à la coulée métallique dans un moule à cire perdue. Les conditions d'impression fournies par les différents distributeurs sont : Nominal diameter 1.75 mm Printing temperature 170 - 185 °C Heated bed not necessary, max. 40 °C Length > 210 meter Weight approx. 750 g Avec une température de décirage annoncée de 270°C. Le filament est cassant : une impression par des machines à entraînement  par la tête d'extrusion (Raise3D, BambooLab, Ender, etc.) sont préférables aux machines à entraînement auprès de la bobine (Ultimaker) Si la machine était précédemment chargée avec du PLA, au chargement du filament Moldlay il est indispensable de régler le ressort de compression au niveau du moteur d'entrainement (on entend le clic-clic caractéristique d'une tension inadaptée). Après quelques essais, on fixe la température d'extrusion à 190°C. La température du plateau de 30°C permet une bonne adhésion sur le BuildTek des Raise3D. Les tentatives d'impression avec le profil PLA haute qualité modifié uniquement sur les aspects de température permet de sortir facile une pièce fine. La qualité de la pièce est peu satisfaisante : le crénelage est important, et la pièce est très fragile. Il faudra probablement régler les paramètres de hauteur de couche et rétractation. Avec les chutes, on procède à un essai de décirage : le four de la salle de réalisation des circuits PCB permet de monter jusqu'à 260°C seulement : on voit bien que la cire coule, mais l'écoulement reste très visqueux. Essais de recuit de PLA Le recuit de pièces imprimées par FDM permet en principe d'améliorer : l'aspect de surface la résistance mécanique des pièces, en particulier dans l'axe z, une meilleure résistance à la traction inter-couches. $fn = 50; /* eprouvette de traction minimaliste */ difference() { translate([0,0,25]) cube([10,10,50], center = true); translate([0,0,5]) rotate([0,90,0]) cylinder(h = 12, r = 2.5, center = true); translate([0,0,45]) rotate([0,90,0]) cylinder(h = 12, r = 2.5, center = true); } Le fichier de description de l'éprouvette : eprouvette.scad Le fichier STL : eprouvette.stl Le fichier de préparation de l'impression, à 15% de remplissage, PLA en qualité standard. 6 éprouvettes, 4 verticales, 2 couchées : eprouvette_6-standard.idea Le Gcode :  eprouvette.data et eprouvette.gcode.zip A peine l'impression lancée, je réalise que c'est complètement idiot comme forme : le point de rupture est en effet évident, et sera toujours la partie fine où la masse d'épreuve vient s'accrocher... Il faut donc bien prévoir une éprouvette de forme normalisée, et ne pas se contenter d'un parallélépipède. Nouvelle éprouvette : eprouvette_v2.scad $fn = 50; /* eprouvette de traction - version 2 */ L = 70; module forme() { union() { offset(r = -2) offset(delta = 2){ translate([0,0]) square([4,L], center = true); translate([0,L/2]) square([15,15], center = true); translate([0,-L/2]) square([15,15], center = true); } } } linear_extrude(4) difference() { forme(); translate([0,L/2]) circle(d = 3); translate([0,-L/2]) circle(d = 3); } Terrarium à drosera Nom du projet: Galet de dérailleur Simplex Coordonnées Duval Louis, 12-13 205 Laboratoire Kastler-Brossel/ INSP louis.duval [at] lkb.upmc.fr Introduction 13/11/2023 Matériaux / Outils / Machines Imprimante 3D Remerciements: Steve Hubert Une drosera capensis et l'un des drosera que j'ai mis dans un terrarium oeuf. Je possède des drosera capensis que j'ai acheté il y a maintenant 1 an . N'ayant pas d'accès à de l'eau osmosée, elles ont commencé à vite dépérir. J'ai tenté un premier sauvetage à l'aide d'une bouteille d'iced tea, que j'ai utilisé pour faire un terrarium. J'en ai également mis une dans un autre terrarium mais à cause d'une humidité trop forte tout est mort. J'ai donc décidé d'acheter un terrarium qui permet d'avoir une bonne luminosité à l'intérieur. Encore une fois l'humidité est trop élevée et les drosera ont commencé à dépérir doucement.Après discussion avec Steve Hubert, il m'a suggéré d'utiliser un ventilateur. Le flux d'air pouvant aider a la diminution de l'humidité au niveau de la plante. Il permettrait également à brasser l'air . Après l'achat d'un starter pack pour raspberry pi pico (que je recommande chaudement, il est moins cher sur Aliexpress), je me suis mis en tête de réaliser un système led et de ventilation pour ce terrarium. J'en ai également profité pour mettre un capteur d'humidité et de température pour chez moi. Le montage utilisant la plaquette led du kit et un ventilateur. Afin de contrôler la luminosité des leds, j'utilise l'ADC du raspberry pi pico avec un potentiomètre. Pour contrôler le courant dans le ventilateur (max 0.18A) j'utilise également un potentiomètre comme une simple résistance variable.  J'affiche la température et l'humidité dans mon appartement à l'aide de l'écran LCD et du DHT11. Cette breadboard est assez pénible et encombrante. j'aimerai donc intégrer tout le circuit dans le bouchon de mon terrarium. Toutefois, j'aimerai ne pas creuser le liège du bouchon. Je vais donc essayer de dessiner un modèle pour pouvoir imprimer le bouchon en 3D. Le bouchon fait 3cm d'épaisseur, ses deux rayons sont 10,5cm et 9,5cm. Je prévoit d'intégrer un système de grille afin de pouvoir régler le flux d'ai qui rentre dans le terrarium. Je prévois également de couvrir le raspberry pico. Le fichier STL est disponible ici.projet perso modelisation binome RW Informations walid et rayan Adresse mail L2 et L3 Maths Physiques 21/11/23 Contexte Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Donec et mauris non ipsum tincidunt euismod. Donec sed accumsan sem. Proin odio sem, vehicula a suscipit et, efficitur quis diam. Nam in enim a ex bibendum ultricies. Suspendisse in mauris sit amet felis cursus condimentum. Objectifs apprentissage de la modélisation via la création d'un petit projet simple Ajouter au moins une image de votre projet Matériel FREECAD impression 3D Machines utilisées ?? modelisation (Fichiers, photos, code, explications, paramètres d'usinage, photos, captures d'écran...) Étape 1 modelisation test + visionnage tuto Étape 2 ---- Étape 3 ---- Journal de bord Avancée du projet à chaque étape, difficultés rencontrées, modifications et adaptations (facultatif pour les petits projets) 03/04/2022 Duis tincidunt mattis sollicitudin. Aenean posuere sapien a metus consectetur, ut blandit tellus finibus. Vivamus convallis tincidunt metus, ut fringilla eros gravida nec. Cras dignissim urna et vestibulum feugiat. Phasellus tempor, nunc quis lobortis volutpat, dolor arcu fermentum elit, in eleifend enim sem fringilla metus. 🚨 Donec quis libero vehicula, varius tortor quis, vehicula libero !!! Cras ultricies tempus ante gravida hendrerit. 11/04/2022 Phasellus in purus quis justo feugiat vestibulum quis eu lacus. 😎 Etiam maximus metus vel massa pharetra convallis. Curabitur vel nunc orci. Praesent dolor dui, laoreet non massa non, pellentesque vestibulum quam. Sed posuere, dui quis semper pulvinar, eros nibh commodo elit, nec auctor arcu est et purus. 18/04/2022 Maecenas interdum turpis sit amet rutrum elementum. Aenean eget accumsan ligula. Phasellus et scelerisque lectus. Cras vel venenatis nulla. Integer tristique non diam et molestie. Pellentesque condimentum enim arcu, in commodo nunc commodo vel. Integer vitae neque facilisis, mattis elit sit amet, gravida turpis. Maecenas lectus mauris, fringilla ut lectus eu, condimentum finibus tortor 🤩🤩🤩Equation de noeuds sur OpenScad Description Introduction Auteure du tutoriel : Clara Devanz Il y a quelques temps, un ami m'a offert un livre fascinant d'Henry Segerman intitulé Visualizing Mathematics with 3D Printing. J'ai découvert cet ouvrage en ligne grâce au riche site web qui l'accompagne, 3dprintmath.com. Certains modèles sont même disponibles à l'impression sur Thingiverse ! Le livre donne plus d'explications sur les figures et la théorie, de façon accessible aux débutant·es. Pendant la Fabacademy, il était demandé aux apprenant·es de modéliser et imprimer des formes difficiles voire impossibles à réaliser autrement qu'avec la fabrication additive. J'ai repensé à certaines formes expliquées dans le livre de Segerman, et tout particulièrement aux noeuds toriques. Puisqu'il s'agît de visualiser des concepts mathématiquement bien définis, le logiciel de modélisation le plus adéquat m'a semblé être OpenScad. Ce logiciel libre permet en effet de décrire des volumes à partir d'équations. Je n'avais pas d'expérience préalable sur ce logiciel, c'est pourquoi je vous invite à me signaler en commentaire de cette page si vous voyez de meilleures façons de procéder ou des imprécisions. De même, si des grosses erreurs en topologie se sont glissées ici, ce n'est pas du tout un champ que je connais bien. Voici le résultat obtenu après modélisation et impression de quelques noeuds toriques : Noeuds En mathématiques, et plus particulièrement en géométrie et en topologie algébrique, un nœud est un plongement d'un cercle dans ℝ3, l'espace euclidien de dimension 3, considéré à des déformations continues près. Une différence essentielle entre les nœuds usuels et les nœuds mathématiques est que ces derniers sont fermés (sans extrémités permettant de les nouer ou de les dénouer) ; les propriétés physiques des nœuds réels, telles que la friction ou l'épaisseur des cordes, sont généralement également négligées. [Wikipedia] Mais encore ? Eh bien voici une vidéo tout à fait pédagogique de Carlo H. Séquin : Noeuds toriques Un noeud est torique s’il peut se réaliser à la surface du tore de révolution. Autrement dit, ceux-ci sont obtenus en enroulant un fil autour d'un tore en tournant p fois autour de l'anneau et effectuant q tours complets, où p et q sont des entiers premiers entre eux . Par exemple le noeud de trèfle illustré ci-dessus fait deux fois le tour du tore dans la direction des parallèles pendant qu’il fait trois fois le tour dans la direction des méridiens. C'est le noeud torique (2,3). [source image] Modélisation dans OpenScad Méthode de hulling et exemple du noeud roulant Equation d'un noeud de trèfle J'ai commencé par chercher à modéliser le nœud torique le plus simple, qui est aussi le nœud non trivial le plus simple. Il s'agit du nœud de trèfle, également désigné comme le noeud torique (2,3). J'ai trouvé ces équations pour la première fois sur la page anglophone du noeud de trèfle (trefoil knot) de Wikipedia : Je me suis d'abord concentrée sur les premières équations paramétriques données, et j'ai remplacé la fonction f(t) dans mon exemple OpenSCAD précédent de 'rolling knot' par celles-ci. Cela a fonctionné ! Et voilà mon premier noeud de trèfle modélisé dans OpenSCAD. Généralisation à tous les noeuds toriques Nous voulons maintenant généraliser ce que nous venons d'expérimenter avec un nœud de trèfle à tous les nœuds toriques. Voici les équations paramétriques d'un noeud torique (p,q) [source : Wikipedia en] Nous pouvons étendre ces équations à d'autres tores, en considérant les tores suivants : le tore est à symétrie azimutale par rapport à l'axe z c est le rayon entre le centre du trou et le centre du tube du tore a est le rayon du tube nous considérons uniquement les tores en anneau (c>a) En écrivant les équations cartésiennes d'un tel tore, on peut alors obtenir les équations énoncées dans le blog Wolfram Mathworld : Equation d'un tore en utilisant les coordonnées cartésiennes : (c-sqrt(x^2+y^2))^2+z^2=a^2 Les équations paramétriques sont donc : x = (c+acosv)cosu y = (c+acosv)sinu z = asinv pour u,v dans [0,2pi]. Pour revenir à notre nœud torique, nous pouvons finalement obtenir une description paramétrique du nœud torique (p,q) sous la forme d'une fonction f(t), en fixant u = q*t et v=p*t, pour t dans [0,2pi]. Cela nous donne : c=10;// rayon entre le centre du trou et le centre du tube a=6; // rayon du tube (c>a pour un anneau torique) p=2; // tore (p,q) dans la notation où (p p is used. Thus q is the number of times the knot cross the center of the torus and p is the number ot times it turns around the z-axis. // The torus is azimuthally symmetric about the z-axis; c is the radius from the center of the hole to the center of the torus tube, and a is the radius of the tube. We considered only ring tori (c>a). // Here are the parameters you're invited to modify! p=2; // (p,q) torus q=3; // (p,q) torus c=10; // radius from the center of the hole to the center of the tube a=6; // radius of the tube r = 2; // radius of the knot step = 1; // steps of the 'for' loop calculating the knot's sections for t=[0: step: 359]) $fn=50; // number of fragments. Will change the function f(t) = [ (c+(a*cos(q*t)))*cos(p*t), (c+ (a*cos(q*t)))*sin(p*t), (a*(sin(q*t))) ]; module disc_p2p(p1, p2, r) { assign(p = p2 - p1) translate(p1 + p/2) rotate([0, 0, atan2(p[1], p[0])]) rotate([0, atan2(sqrt(pow(p[0], 2)+pow(p[1], 2)),p[2]), 0]) render() cylinder(h = 0.1, r1 = r, r2 = 0); }; module tube(r, step) { for (t=[0: step: 359]) assign (p0 = f(t), p1 = f(t + step ), p2 = f(t + 2 * step)) render() hull() { disc_p2p (p0,p1,r); disc_p2p (p1,p2,r); } }; scale(2) color([0.968,0.788,0.961]) tube (r, step); Ce qui donne le résultat suivant : J'aime beaucoup cette description paramétrique, la forme me semble plus réussie que le premier essai ! Vous pouvez voir dans le code qu'en plus des paramètres de la fonction paramétrique, nous pouvons également modifier certains paramètres de simulation. Voici donc la liste de tous les paramètres avec lesquels vous êtes invités à expérimenter : p et q caractérisent le tore (p,q) sur lequel vous tracez votre nœud, dans la convention où p < q. c est le rayon entre le centre du trou et le centre du "tube" du tore a est le rayon du "tube" du tore (c>a pour un tore annulaire) r est le rayon de la section du tube step est la valeur des pas sur lesquels la boucle 'for' itère pour calculer les sections du nœud pour t=[0 : step : 359]) $fn est le nombre de fragments utilisés pour le calcul de la surface à travers la section du noeud Illustrations de noeuds modélisés Voici quelques nœuds toriques que j'ai rendus avec les paramètres suivants :   Impression des noeuds Export en stl Afin d'imprimer nos dessins en 3D, nous devons les exporter sous forme de fichiers .stl. Dans OpenSCAD, vous devez d'abord rendre votre modèle à l'aide de l'option render. C'est à ce moment-là que le logiciel effectue tous les calculs. Ouvrez la console OpenSCAD pour vérifier quand il a terminé, car cela peut prendre de longues minutes ! Mes modèles ont mis entre 10 et 20 minutes à être générés (je n'ai pas mesuré le temps avec précision). Quand c'est bon, vous devriez avoir un message similaire dans votre console : Slicer Comme d'habitude, j'ai utilisé le slicer ideamaker pour des impressions sur les Raise 3D Pro 2, en filament PLA d'une part, ABS d'autre part. Résultats noeuds en PLA noeuds en ABS Détailles pour un voiture radiocommandé Pour les vacances, je voulais essayer un nouveau passe-temps, le drift RC, mais je ne voulais pas dépenser beaucoup d'argent. J'ai donc acheté une voiture vintage pour la moderniser et la convertir pour le drift. Certaines vieilles pièces gênaient les volants, donc j'ai les apporté quelques ajustements et les ai remodelées pour l'impression. Les modeles sont fait en Onshape. Image 1 : https://cad.onshape.com/documents/c4c84bf70190a1c9a797d10b/w/067d66c001e4ea2840b67224/e/6c015f3008fdc9620a829043?renderMode=0&uiState=6581a6e680bb366dab0ffdab Image 2 : https://cad.onshape.com/documents/c1a281208462683420663e3e/w/c517e886817b2c40103e8694/e/a42f14ace8eb00115887baf0?renderMode=0&uiState=6581a5872173bc3525544c40 Image 3 : https://cad.onshape.com/documents/229eaa180f2b239b3ff13c09/w/6ad353d4030bba9d98d08655/e/b511bad250304dc6ea52747b?renderMode=0&uiState=6581a70cb047fd60169a1890 J'ai aussi imprimé une paire des roues de Cults3d: https://cults3d.com/en/3d-model/game/1-10-rc-rim-big-disc-energy Buste de Paul McCartney Informations Date de réalisation : Décembre 2023 Auteur : Paul Rieunier 3810393 étudiant en M1 Physique Fondamentale et Appliquée Contexte Perso Mon père est fan de Paul McCartney (c'est une des deux raisons pour lesquelles je m'appelle Paul) et Noël approchait.Je me suis donc dis que c'était une bonne occasion pour mettre à l'œuvre mes compétences acquises en Modélisation et Impression 3D pour réaliser un cadeau de Noël sympa. Matériel Blender Raise 3D Pro2 Plus PLA Noir Étape 1 : Trouver un modèle 3D de Paul McCartney En une recherche google, c'était trouvé ! Pas très étonnant étant donné la popularité du célèbre chanteur.Un Modèle 3D officiel, spécialement créée pour être imprimé, avait été réalisé et publié en 2015 sur le site officiel (LIEN) Étape 2 : Modification du modèle 3D J'ai créé des coupures et un socle simplement avec Blender.Petit guide pour apprendre à rajouter du texte à un modèle 3D sur Blender : LIEN Pour des arêtes de 0.2mm (soit la précision optimale de la Raise3D Pro2), le buste fait 11cm de haut.Il n'était donc pas nécessaire de réaliser l'impression en résine. Étape 3 : Impression 3D Le PLA Noir était bien la couleur de choix.Non seulement il permet de masquer les défauts et d'éventuelles taches, mais il permet aussi de créer des reflets qui viennent accentuer les reliefs. Support de Grande Bobine ⚠️Hauteur prévue d'impression prévue : 9.9cm Contexte Les supports de bobine Raise sont trop courts et larges pour les grosses bobines bq.Il fallait créer des supports plus adaptés. Support Raise trop court et trop large pour les grandes bobines bq Modélisation 3D du support Raise modifié Support Raise et Supports Imprimés La version 1ère version (en Blanche) était plus proche de l'original et s'est cassée en tombant car la surface de section n'était pas suffisante.La nouvelle version (en Noir) est corrige ce défaut. Ça marche bien ! 👍 Companion cube modulaire Lien modèle 3D : https://www.thingiverse.com/thing:173570 L'ensemble des pièces à imprimer : Moon Lamp Lien modèle 3D : https://www.thingiverse.com/thing:4176380Molécule de Méthionine Date de réalisation : 28 Janvier 2024 https://sketchfab.com/3d-models/methionine-25255b65825f462c8a7fdc191cbb9bb0 canon en maquette Informations Alexandre Guerre alexandre.guerre@sorbonne-universite.fr SUMMIT 28/02/2024 Contexte Dans le cadre de la fabrication d'une maquette de bateau, il était nécessaire de fabriquer une master pour du moulage de canon. Objectifs L'objectif du projet était la modélisation et l'impression d'un master de canon à partir de plan 2D. Matériel Impression résine Machines utilisées Imprimante résine du FabLab Construction Modélisation dans Fusion 360, puis impression. Le fichier stl " canon.stl ". Aucun montage nécessaire, juste un petit ponçage. Magwell pour type CZ Informations Romain BAHARIAN romainbaharian@gmail.com MTX3 Début février 2024 - Fin mars 2024 Contexte Je pratique du tir sportif ainsi que de l'airsoft. Les manipulations des armes de poing dans n'importe laquelle des disciplines est cruciale, pour garantir la sécurité et la performance. Ici, je recherche à créer un magwell, une pièce venant s'insérer en bas de la poignée pistolet et ouvrant d'avantage l'accès au rechargement, en évasant l'ouverture destinée au chargeur. On parle ici de chargeurs type Glock, dans une carcasse ressemblant aux P10 de la marque CZ. Objectifs Il me faut un magwell avec une pente d'insertion suffisamment faible pour avoir de l'effet, mais également obtue pour garantir une insertion rapide et efficace du chargeur. Le haut du magwell ne doit pas empiéter sur la prise en main de l'arme,  sinon très peu. Etant donné que j'utilise du PLA pour l'impression, la masse globale est trop faible pour être un problème. Matériel PLA noir 1.75mm Papier à poncer Machines utilisées Raise 3D (imprimantes 3D) Construction Étape 1 J'ai réalisé jusqu'a présent trois versions du magwell. La première prenait en compte les dimensions d'entrée du chargeur, une petite planchette support pour le bas de la poignée, ainsi qu'une partie "chaussette" qui vient sur la poignée, pour tenir. Cette version, dès le départ était vouée à n'être qu'un prototype. Comme prévu, elle n'a pas fonctionné. L'erreur est mienne : j'ai oublié de prendre en compte l'angle entre la poignée et le plateau d'insertion du chargeur, d'environ 70° (mesure plus qu'approximative) Étape 2 Considérant l'échec cuisant de la V1, je suis reparti de 0 pour recréer un magwell sur une nouvelle esquisse, em m'inspirant d'avantage des magwells disponibles pour type 1911 - 20.11. J'ai cette fois ci pris en compte l'angle poignée chargeur, et ai augmenté les angles d'intruduction du chargeur en dessous de la pièce. L'allure est plus carrée, malgré les chanfreins et congés appliqués à la pièce. Étape 3 Après avoir chaussé le magwell sur l'arme, beaucoup de points sont venus se rajouter au cahier des charges : Les angles sont trop prononcés, il faut arrondir d'avantage Le chargeur ne se verrouille pas dans l'arme correctement : le magplate (talon de chargeur) est en contrainte avec les pentes d'insertion et empêche le bon locking du chargeur. Le haut de la partie chaussette empiète trop sur la prise en main : soit raccourcir soit l'affiner. Une fois toutes ces modifications faites, j'obtiens la V3 de mon magwell. Cependant, je ne l'ai pas lancée en production, et ai préféré améliorer d'avantage le modèle, en diminuant l'angle d'insertion du chargeur ainsi qu'en élargissant cette partie. Je suis donc à la V4 (ou V3.5 selon les préférences) Journal de bord Dû aux problèmes indépendants de ma volonté sur les machines d'impression (bouchon dans l'extrudeur, warping excessif), je compte dans ce projet 4 modèles imprimés (V1, V2 x2 et V4) pour 6 échecs d'impression. Paramètres d'impression : Couche à 0.2mm Jupe & radeau Remplissage triangle à 35% Conclusion Le rapport résultat / effort est génial. Lorsqu'on aime designer en 3D, ce n'est en aucun cas une perte de temps. Le magwell est encore à tester dans les conditions appropriées (à mettre a jour) impression figurine de personnage du jeu ROOT Informations Michel Fisun, michel.fisun.1@etu.sorbonne-universite.fr, L3 Mathématiques Mamoune El Mellouki, mamoune.el_mellouki@etu.sorbonne-universite.fr, L3 Physique-Mathématiques 21/03/2024 - (en cours) Contexte Nous cherchons à offrir une figurine d'un personnage d'un jeu de plateau à un ami très fan de ce jeu Objectifs Reproduire et imprimer en 3D un personnage d'un jeu de plateau : Matériel (à voir, PLA blanc ? fil enrichi en bois ? ) Machines utilisées (à voir, machine 3d PLA ou résine ?) Construction Modélisation sur Blender (en cours) : Étape 1 Modélisation de la figurine sous Blender Étape 2 Impression Étape 3 Peinture de la figurine Journal de bord 21/03/2024 Début de la sculpture du modèle 3D sur Blender Northrop YF-23 BRÉMOND Lison, L1 Cursus Master en Ingénierie, groupe A 2023-2024 lison.bremond@etu.sorbonne-universite.fr Projet modélisation 3D YF-23 Impression en PLA avec supports - 4h - 48g 1. Fuselage Le fuselage de la modélisation se compose d'une association de cylindres et de cônes de tailles diverses, de telle sorte à créer le corps principal d'une base de positionnement des éléments à venir : //cylindre avant translate ([39,0,1]) scale ([1,1,0.8]) rotate ([0,90,0]) cylinder (25,8,7.5,center=true); //pointe centrale translate ([-2.5,0,1]) scale ([1.5,1,0.8]) rotate ([0,90,0]) cylinder (39,0.1,8,center=true); module pointeavant() { difference () { //long cylindre avant translate ([83,0,-1]) scale ([1,1,0.8]) rotate ([0,100,0]) cylinder (25,7.73,3,center=true); translate ([67,0,6]) scale ([2,5,5]) cube (5,center=true); translate ([97,0,6]) scale ([1,5,5]) cube (5,center=true); }; }; translate ([-20.5,0,0.2]) pointeavant(); //pointe tête translate ([77,0,-2.3]) scale ([1,1,0.8]) rotate ([0,90,0]) cylinder (6,3.2,0.1,center=true); 2. Ailes et dérive Pour concevoir les "grandes ailes" nommées ainsi dans le codage, la première tentative fut de venir créer des polyhedrons manuellement en plaçant chaque point selon la forme des ailes. Or, ces formes ne passant pas en format STL pour la suite de l'impression, l'alternative plus longue était de venir placer une différence d'un assemblage de cubes modifiés avec "scale" venant sculpter un autre cube plat de la forme d'une aile. On modifie l'épaisseur de cette même forme avec "scale" en z. //grandes ailes difference () { translate ([0,0,1]) scale ([30,25,0.5]) cube (4,center=true); translate ([52,30,0]) rotate ([0,0,35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([52,-30,0]) rotate ([0,0,-35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([-52,30,0]) rotate ([0,0,-35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([-52,-30,0]) rotate ([0,0,35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([0,-70,10]) scale ([6,10,5]) cube (4,center=true); translate ([0,70,10]) scale ([6,10,5]) cube (4,center=true); }; On procède de la même manière pour la dérive, avec cette fois-ci une inclinaison de 35° selon l'axe y et l'ajout d'une plateforme arrière venant lier les deux ailettes. //plateforme arrière translate ([-40,0,1]) scale ([1,1,0.06]) cube (27,0.1,6,center=true); //dérive module derive() { difference () { translate ([-43,25,0]) scale ([4,5,0.25]) cube (9,center=true); translate ([-8.5,35,0]) rotate ([0,0,27]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([-74,35,0]) rotate ([0,0,-32]) scale ([4,7,2]) cube (9,center=true); translate ([-50,50,0]) scale ([4,2,2]) cube (9,center=true); translate ([-82,10,0]) rotate ([0,0,27]) scale ([6,7,2]) cube (9,center=true); translate ([-45,5,0]) scale ([7,2,2]) cube (9,center=true); }; 3. Entrées d'air Pour créer des entrées d'air, nous venons placer sous les "grandes ailes" deux parallélépipèdes rectangles aux bords arrondis avec la fonction "minkowski" symétriques et inclinés de 2° selon l'axe y (entrées 1 et 2 nommées dans le code), que l'on déplacent sous un module global avec "translate" et "rotate" de 5° selon x et 10° selon y (il faut veiller à changer le signe des angles de rotation et des coordonnées en y pour la symétrie). --> Attention : L'inclinaison des entrée d'air vers le bas implique que leur partie haute traverse le niveau des ailes et dépasse ainsi sur le plan supérieur de l'avion. Il est donc nécessaire de venir faire une différence de ces parties parasites avec une forme suffisament grande (ici un cube de 8 unités de côté modifié avec "scale") qui ne sera plus visible après la manipulation. Pour parvenir à creuser les entrées d'air, on procède de la même façon, avec cette fois une fonction "minkowski" comprenant des parallélépipèdes de dimensions 1.6 fois inférieures aux premiers. En créant une différence pour chacun des deux modules et en ajustant la hauteur de ces-derniers selon z, nous venons former nos creux. //entrée d'air module entree1() { minkowski () { translate ([0,-15,-3.2]) scale ([18,2.2,1.2]) rotate ([0,2,0]) cube (4,center=true); cylinder (r=2,h=2,center=true); }; }; module entree2() { minkowski () { translate ([0,-15,-3.2]) scale ([18,2.2,1.2]) rotate ([0,2,0]) cube (2.5,center=true); cylinder (r=2,h=2,center=true); }; }; difference () { translate ([-14,6,3]) rotate ([0,5,-10]) entree1(); translate ([2,3.2,1.7]) rotate ([0,5,-10]) entree2(); translate ([-17,0,6]) scale ([10,7,1.2]) cube (8,center=true); }; difference () { translate ([-19,23.5,3]) rotate ([0,5,10]) entree1(); translate ([-0,26.8,1.3]) rotate ([0,5,10]) entree2(); translate ([-17,0,6]) scale ([10,7,1.2]) cube (8,center=true); }; 4. Partie arrière Pour toute la partie arrière, on vient ajouter deux sphères que l'on allonge de chaque côté de la pointe précédemment modélisée située au centre du plan supérieur de l'avion. Pour créer des faces plates, on modélise des cubes plats avec "scale" que l'on positionne et abaisse au niveau des deux sphères en créant une différence. Enfin, on modélise une nouvelle fois deux cubes aux extrémités des deux sphères, avec une fonction différence supplémentaire, de sorte à former des creux rectangulaires à l'arrière de l'appareil. difference () { translate ([-28,8,1.5]) scale ([6,1.2,0.9]) rotate ([260,0,0]) sphere (6,center=true); translate ([-28,8,7]) scale ([9,1.7,0.5]) cube (6,center=true); translate ([-60,0,0]) scale ([2,4.5,2]) cube (6,center=true); translate ([-50,8,6]) rotate ([0,-10,0]) scale ([5,2.5,1]) cube (6,center=true); //creux translate ([-47,8,3]) scale ([3,0.8,0.5]) cube (8,center=true); translate ([-35,0,-2]) scale ([4,4,0.5]) cube (10,center=true); translate ([-20,0,-5]) scale ([8,4,1]) cube (10,center=true); //retraits bordures arrières translate ([-43,16,2]) scale ([7,1,1]) cube (4,center=true); }; difference () { translate ([-28,-8,1.5]) scale ([6,1.2,0.9]) rotate ([260,0,0]) sphere (6,center=true); translate ([-28,-8,7]) scale ([9,1.7,0.5]) cube (6,center=true); translate ([-60,0,0]) scale ([2,4.5,2]) cube (6,center=true); translate ([-50,-8,6]) rotate ([0,-10,0]) scale ([5,2.5,1]) cube (6,center=true); //creux translate ([-47,-8,3]) scale ([3,0.8,0.5]) cube (8,center=true); translate ([-35,0,-2]) scale ([4,4,0.5]) cube (10,center=true); translate ([-20,0,-5]) scale ([8,4,1]) cube (10,center=true); 5. Derniers rajouts Par la suite, nous ajoutons trois rebords rectangulaires sur chaque sphère avec scale, translate et rotate (voir capture d'écran précédente). Puis, nous venons créer un grand module "avion" englobant toutes les modélisations précédentes, et l'incluons dans une nouvelle différence avec deux cubes aplatis à 45° selon z, venant ainsi former les pics triangulaires sur la plateforme arrière formée plus tôt. L'objectif de ce module est de pouvoir sculpter la plateforme, les sphères arrières ainsi que les entrées d'air en une seule fois, en évitant la modélisation de trois fonctions différences par bloc et donc de considérablement allonger le code. //rebords arrières translate ([-48,11.8,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.3,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-48,-11.8,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.3,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-48,-4.1,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.28,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-48,4.1,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.28,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-38,8,5]) rotate ([0,0,90]) scale ([1.8,0.3,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-38,-8,5]) rotate ([0,0,90]) scale ([1.8,0.3,0.2]) cube (5,center=true); }; difference () { avion(); translate ([-63,8,1]) rotate ([0,0,45]) scale ([5,6,2]) cube (4,center=true); translate ([-63,-8,1]) rotate ([0,0,45]) scale ([6,5,2]) cube (4,center=true); Enfin, nous plaçons le cockpit avec une sphère allongée légèrement inclinée : //cockpit translate ([55,0,4]) rotate ([0,10,0]) scale ([3.2,1.5,1.2]) sphere (3,center=true); 6. Code complet $fn=100; module total() { module avion() { //cylindre avant translate ([39,0,1]) scale ([1,1,0.8]) rotate ([0,90,0]) cylinder (25,8,7.5,center=true); //pointe centrale translate ([-2.5,0,1]) scale ([1.5,1,0.8]) rotate ([0,90,0]) cylinder (39,0.1,8,center=true); module pointeavant() { difference () { //long cylindre avant translate ([83,0,-1]) scale ([1,1,0.8]) rotate ([0,100,0]) cylinder (25,7.73,3,center=true); translate ([67,0,6]) scale ([2,5,5]) cube (5,center=true); translate ([97,0,6]) scale ([1,5,5]) cube (5,center=true); }; }; translate ([-20.5,0,0.2]) pointeavant(); //pointe tête translate ([77,0,-2.3]) scale ([1,1,0.8]) rotate ([0,90,0]) cylinder (6,3.2,0.1,center=true); //plateforme arrière translate ([-40,0,1]) scale ([1,1,0.06]) cube (27,0.1,6,center=true); //cockpit translate ([55,0,4]) rotate ([0,10,0]) scale ([3.2,1.5,1.2]) sphere (3,center=true); //dérive module derive() { difference () { translate ([-43,25,0]) scale ([4,5,0.25]) cube (9,center=true); translate ([-8.5,35,0]) rotate ([0,0,27]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([-74,35,0]) rotate ([0,0,-32]) scale ([4,7,2]) cube (9,center=true); translate ([-50,50,0]) scale ([4,2,2]) cube (9,center=true); translate ([-82,10,0]) rotate ([0,0,27]) scale ([6,7,2]) cube (9,center=true); translate ([-45,5,0]) scale ([7,2,2]) cube (9,center=true); }; }; translate ([0.5,1,-7]) rotate ([35,0,0]) derive(); translate ([0.5,-1,-7]) rotate ([145,0,0]) derive(); //grandes ailes difference () { translate ([0,0,1]) scale ([30,25,0.5]) cube (4,center=true); translate ([52,30,0]) rotate ([0,0,35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([52,-30,0]) rotate ([0,0,-35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([-52,30,0]) rotate ([0,0,-35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([-52,-30,0]) rotate ([0,0,35]) scale ([6,10,2]) cube (9,center=true); translate ([0,-70,10]) scale ([6,10,5]) cube (4,center=true); translate ([0,70,10]) scale ([6,10,5]) cube (4,center=true); }; //entrée d'air module entree1() { minkowski () { translate ([0,-15,-3.2]) scale ([18,2.2,1.2]) rotate ([0,2,0]) cube (4,center=true); cylinder (r=2,h=2,center=true); }; }; module entree2() { minkowski () { translate ([0,-15,-3.2]) scale ([18,2.2,1.2]) rotate ([0,2,0]) cube (2.5,center=true); cylinder (r=2,h=2,center=true); }; }; difference () { translate ([-14,6,3]) rotate ([0,5,-10]) entree1(); translate ([2,3.2,1.7]) rotate ([0,5,-10]) entree2(); translate ([-17,0,6]) scale ([10,7,1.2]) cube (8,center=true); }; difference () { translate ([-19,23.5,3]) rotate ([0,5,10]) entree1(); translate ([-0,26.8,1.3]) rotate ([0,5,10]) entree2(); translate ([-17,0,6]) scale ([10,7,1.2]) cube (8,center=true); }; //partie supérieure difference () { translate ([-28,8,1.5]) scale ([6,1.2,0.9]) rotate ([260,0,0]) sphere (6,center=true); translate ([-28,8,7]) scale ([9,1.7,0.5]) cube (6,center=true); translate ([-60,0,0]) scale ([2,4.5,2]) cube (6,center=true); translate ([-50,8,6]) rotate ([0,-10,0]) scale ([5,2.5,1]) cube (6,center=true); //creux translate ([-47,8,3]) scale ([3,0.8,0.5]) cube (8,center=true); translate ([-35,0,-2]) scale ([4,4,0.5]) cube (10,center=true); translate ([-20,0,-5]) scale ([8,4,1]) cube (10,center=true); //retraits bordures arrières translate ([-43,16,2]) scale ([7,1,1]) cube (4,center=true); }; difference () { translate ([-28,-8,1.5]) scale ([6,1.2,0.9]) rotate ([260,0,0]) sphere (6,center=true); translate ([-28,-8,7]) scale ([9,1.7,0.5]) cube (6,center=true); translate ([-60,0,0]) scale ([2,4.5,2]) cube (6,center=true); translate ([-50,-8,6]) rotate ([0,-10,0]) scale ([5,2.5,1]) cube (6,center=true); //creux translate ([-47,-8,3]) scale ([3,0.8,0.5]) cube (8,center=true); translate ([-35,0,-2]) scale ([4,4,0.5]) cube (10,center=true); translate ([-20,0,-5]) scale ([8,4,1]) cube (10,center=true); //retraits bordures arrières translate ([-43,-16,2]) scale ([7,1,1]) cube (4,center=true); }; //rebords arrières translate ([-48,11.8,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.3,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-48,-11.8,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.3,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-48,-4.1,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.28,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-48,4.1,3.2]) rotate ([0,-10,0]) scale ([4,0.28,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-38,8,5]) rotate ([0,0,90]) scale ([1.8,0.3,0.2]) cube (5,center=true); translate ([-38,-8,5]) rotate ([0,0,90]) scale ([1.8,0.3,0.2]) cube (5,center=true); }; difference () { avion(); translate ([-63,8,1]) rotate ([0,0,45]) scale ([5,6,2]) cube (4,center=true); translate ([-63,-8,1]) rotate ([0,0,45]) scale ([6,5,2]) cube (4,center=true); }; }; color("#FABBF4") total(); mars 2024 Boitier capteur + Glissière Boitier Capteur Informations Léa BOUBLIL lea.boublil@sorbonne-universite.fr L2 CMI Mécanique 28/03/2024 Contexte Le boitier de capteur et la glissière ont été modélisé dans le cadre de l'UE conception d'un robot ROMARIN, sur le projet Glider. Objectifs Le boitier doit être totalement étanche quand on rajoute un joint (d'étanchéité hein). Il y a les support de capteur qui sont censé être aux bonne dimension pour maintenir les capteur sur le boitier. On a ajouté une glissière pour pouvoir utiliser le boitier sur d'autre projet que le Glider. Il faut minimiser son volume pour éviter qu'elle agisse comme un flotteur tout en restant assez solide pour maintenir le botier en cas de colision. Je vais rajouter les pièce en version CatPart (pour qu'elle puissent être modifié) et stl (pour imprimer le modèle actuelle) Pour l'instant il manque le couvercle de protection qui permettra de protégé les capteurs dans l'eau Matériel Impression filament Machines utilisées Imprimante 3D du FabLab Construction Modélisation sur Catia, puis impression. Faire des trou pour faire passer les câbles, collage des supports, ajout du joint  et du mastique pour l'étanchéité et des vis pour resserrer le boitier. création figurine Onigiri Informations Adrien DIDIER adrien.didier8@gmail.com actuellement en M1 de mathématiques et Applications début : 03/04/2024 ; fin prévue : 05/04/2024 CONTEXTE Pour un projet personnel (avril 2023), j'ai décidé d'imprimer en 3D avec du filament noir et blanc une figurine d'Onigiri. Ce projet n'avait pas d'objectif particuliers si ce n'est que de me familiariser au mieux avec les imprimantes 3D du FabLab, et offrir cette figurine à une amie. Voici une capture d'écran de la figurine. la figurine est composée d'une base pour le corps (prévu en fil blanc ), et de différents accessoires (prévus en fil noir) Matériel probablement PLA noir et blanc Machines utilisées machine 3d PLA Étape 1 modélisation de la figurine Étape 2 impression 3D Gyroscope New Phyrexia Informations Milo Reiss Ramdani Medhurst b.rmmedhurst@gmail.com CMI Physique 21/04/2024 Contexte Je suis un grand fan et joueur du jeu de carte Magic: The Gathering depuis mes 8 ans. Mes créature préférées dans l'univers de ce jeux de cartes sont les phyrexians. Donc en vu de mon UE SXPFL et de ma passion pour l'astrophysique, j'ai décidé de travailler sur un projet 3d qui regroupe ces deux passions. Objectif Créer un gyroscope (non fonctionnel) sous le theme de la New Phyrexia. Matériel PLA Machine utilisée Imprimantes Raise3D Pro2 Réalisation Ouvre OpenScad : Le symbol Phyrexian : cylinder(150,0,0) Tout d’abord, tu commences par faire un symbole phyrexian. Simple, tu vas créer un cylindre de rayon 4 et de hauteur 150. Pour faire apparaitre le cercle, tu fais la difference entre un cercle de rayon 50 et un cercle de rayon 45, comme ca tu as ton cercle creux fin. Puis tu le fais tourner de 90 degrés selon z et tu le remonte jusqu’a la moitié de la hauteur du cylindre. difference(){ rotate([90,0,0]) translate([0,75,0])circle(50); rotate([90,0,0]) translate([0,75,0])circle(45); } Ok, maintenant tu as ton symbole phyrexian en 2d erigé vers le haut. Mais en effet il y a un tout petit probleme. Généralement le symbole fait des “vagues” selon le cylindre (personellement je prefere quand il n’y a pas de vagues, ca fait plus Elesh Norn) mais ici on vas ajouter les vagues. Pour ce faire, nous allons soustraire pleins de petites spheres au cylindre. On va soustraire un cercle de rayon 3.7 déplacer de 4 selon l’axe x. Pour les vagues, nous allons faire cela symétriquement selon l’axe x puis diagonallement symétriquement selon l’axe y, en avançant de 4 en 4. Plus simplement le code pour les spheres va ressembler a translate([(-1)^k *4, 0, 4k])sphere(3.7) Pour le cylindre en question, le code final ressemble a ceci: difference(){ cylinder(150, 4, 4); translate([4,0,0])sphere(3.7); translate([-4,0,4])sphere(3.7); translate([4,0,8])sphere(3.7); translate([-4,0,12])sphere(3.7); translate([4,0,16])sphere(3.7); translate([-4,0,20])sphere(3.7); translate([4,0,24])sphere(3.7); translate([-4,0,28])sphere(3.7); translate([4,0,32])sphere(3.7); translate([-4,0,36])sphere(3.7); translate([4,0,40])sphere(3.7); translate([-4,0,44])sphere(3.7); translate([4,0,48])sphere(3.7); translate([-4,0,52])sphere(3.7); translate([4,0,56])sphere(3.7); translate([-4,0,60])sphere(3.7); translate([4,0,64])sphere(3.7); translate([-4,0,68])sphere(3.7); translate([4,0,72])sphere(3.7); translate([-4,0,76])sphere(3.7); translate([4,0,80])sphere(3.7); translate([-4,0,84])sphere(3.7); translate([4,0,88])sphere(3.7); translate([-4,0,92])sphere(3.7); translate([4,0,96])sphere(3.7); translate([-4,0,100])sphere(3.7); translate([4,0,104])sphere(3.7); translate([-4,0,108])sphere(3.7); translate([4,0,112])sphere(3.7); translate([-4,0,116])sphere(3.7); translate([4,0,120])sphere(3.7); translate([-4,0,124])sphere(3.7); translate([4,0,128])sphere(3.7); translate([-4,0,132])sphere(3.7); translate([4,0,136])sphere(3.7); translate([-4,0,140])sphere(3.7); translate([4,0,144])sphere(3.7); translate([-4,0,148])sphere(3.7); translate([4,0,148])sphere(3.7); } Le gyroscope: Pour transformer ce beau symbole phyrexian en gyroscope nous allons copier la figure puis la translater jusqu’a la moitié de la hauteur du cylindre, et tourner la nouvelle figure de 90 degrés selon l’axe x. Pour ce nous allons ajouter “translate([0,75,75])rotate([90,0,0]){“ devant le meme code copié collé. 4. Allez propager la perfection de la New Phyrexia.Modélisation d'une bague Ayant un membre de ma famille fondeur de bijoux, j'ai décidé de créer une bague pour que mes meilleurs amis et moi-même possèderaient comme signe d'une forte amitié. Nous sommes donc partis sur un dessin représentant la mer, le soleil et la montagne pour faire référence au département d'où nous venons directement: les Alpes-Maritimes. Le dessin Un ami a dessiné sur papier ce dessin: Maintenant qu'on a ce dessin il faut le vectoriser pour pouvoir l'exploiter sur Fusion, le logiciel que j'utilise pour modéliser la bague. Il y'a deux solution de vectorisation: A la main. Il faut donc avoir Adobe Illustrator, et 2 semaines devant soit. Avec un outil automatique qui utilise de l'IA pour calquer à notre place. Allons pour l'option 2. J'ai donc trouvé un outil appelé Vector Magic: https://vectormagic.com/ C'est payant mais franchement j'ai préféré mettre 8 euros que de perdre 2 semaines de ma vie. Voilà ce qui est sorti de Vector Magic après: Magnifique. On a donc notre fichier svg tout propre. La modélisation Allons sur Fusion de Autodesk, un logiciel gratuit et beaucoup trop facile d'apprentissage pour l'éviter. Pour la base de la bague, j'ai suivi un tuto sur Youtube afin d'avoir une idée de quelle stratégie de modélisation adopter: https://www.youtube.com/watch?time_continue=1&v=eTCHK6MBKyI En suite, après avoir eu la base, j'ai adapté les dimensions et la forme suivant une bague que je possède. Je suis arrivé à ce premier résultat Sur cette image, nous voyons le dessin, mais au départ il n'y avait rien sur la face du dessus. J'ai donc importé le dessin en svg dans Fusion. Le cauchemar commence C'est ici que les complications arrivent. Pour travailler avec un svg dans fusion, il faut l'importer en tant que sketch. Ce sketch va nous permettre de "extrude" dans le "body" afin de graver le dessin dans la bague. Le problème, c'est que si votre svg est trop compliqué, Fusion ne pourra pas extrude car le nombre de points est trop important et il y'a quelque part dans votre dessin complexe, où les lignes ne forment pas un polygone fermé. J'ai donc du créer mon propre sketch moi m-même en passant à la main les lignes du dessin. Chose qui fut quand même pas trop longue et nécessaire car le dessin était de toute façon trop complexe pour une bague de cette dimension. Je rappelle que l'objectif est de l'imprimer en 3D... Le dessin est maintenant prêt. J'ai donc pu "extrude", ou graver dans la bague. J'ai aussi revu la forme et les dimensions de la bague pour arriver à un résultat de la sorte: Impression 3D Pour l'impression, je suis d'abord allé voir le Fablab à Escanglon. Ils m'ont redirigé vers l'imprimante résine, beaucoup plus précise et adaptée à ce genre d'impression. L'imprimante résine se trouve dans le batiment de biochimie au 44 au 2ème étage. Les deux responsables, dont je ne connais malheureusement pas les noms m'ont très bien accueilli et pris en charge en direct. J'ai donc fait trois itérations d'impressions pour arriver à ce resultat: Points d'améliorations J'aimerais que les rayons de soleil au centre soient plus gravés. C'est compliqué de graver d'avantage sans traverser la bague et former des trous en dessous de la forme sphérique. Projet théière Informations ABBASSI Shérazade abbassi.sherazade06@gmail.com ou Sherazade.Abbassi@etu.sorbonne-universite.fr MTX 3 Polytech Sorbonne 30/04/2024 - Date de fin estimée 05/09/24 Contexte Dans le cadre du projet potentiel entre l'UE de Modélisation et celle de Céramique, nous devons créer un modèle 3D d'un objet donc nous devrons ensuite faire le moule pour enfin le réaliser lors d'un TP Céramique. Objectifs Réaliser un modèle 3D puis l'objet fini. Matériel Imprimante 3D Polymère Machines utilisées Construction (Fichiers, photos, code, explications, paramètres d'usinage, photos, captures d'écran...) Étape 1 ---- Étape 2 ---- Étape 3 ---- Journal de bord 30/04/2024 Premier test d'impression d'un modèle de théière trouvé sur Thingverse : Utah Teapot (teaproof, printable version) https://www.thingiverse.com/thing:1176 Printed in 0.47mm layers, 0.7mm extrusion in PLA with homing on. It needs tightening up a little to be waterproof, and the handle will need to be thickened to take the weight of a full pot. J'utilise IdeaMaker pour convertir le fichier. Temps d'impression : 21h-22hProjet: Le prank parfait pour un ami